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中航重点机型试验件通过极限载荷考验

2020-05-14| 发布者: www.d83w.com | 查看: 1956|原作者: 东部三维网

摘要:最近,中航工业1F打印技术结构应用3D打印技术开发的关键模型试件(主起落架撑杆,机臂)已经通过了中航工业强度最大负荷条件的测试。该措施表明,逸飞元开发的3D打印试件经受了极限载荷测试,可应用于飞机的

最近,中航工业1F打印技术结构应用3D打印技术开发的关键模型试件(主起落架撑杆,机臂)已经通过了中航工业强度最大负荷条件的测试。该措施表明,逸飞元开发的3D打印试件经受了极限载荷测试,可应用于飞机的主轴承部分。

3D打印是世界上最前沿的一项新技术。具有成型速度快,节省材料,加工性能好,成本低的优点。它已在中国许多行业和领域中广泛使用。在飞机开发领域,中航工业的许多单位都对此进行了探索并将其应用于几种模型,并取得了一定的成果,但在飞机起落架中,载荷较大,作用力复杂且冲击载荷往往很大。轴承零件的应用在中国尚属首次。为了将这项先进技术更好地应用于飞机开发,飞飞研究所结构相同强度和材料的专业专家将完整的三维数字设计技术与3D打印技术相结合,以“打印”主要起落架支柱。主要轴承部件的多个飞行器部件(例如臂),以及通过多个测试(例如材料水平,静力和跌落冲击),在各个方面对“印刷”的测试件进行测试。此最终负载测试是静态测试中的最后一项。

这次,主要轴承零件通过了测试,使亿飞元在3D打印技术的应用上迈出了一大步。目前,研究人员仍在继续解决“打印出”更多,更大和更复杂的零件的问题,并将这种新技术推广到飞机开发中。

(来源:腾讯)



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